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菏泽单县淬火剂对淬火变形的影响

返回列表 来源: 发布日期: 2021.03.15

那些刚接触热处理工艺的人都知道这一点:淬火剂的冷却速度越快,工件的淬火变形就越大。实际上,淬火介质的选择不是那么简单。过度的淬火变形成为问题,必须在不对工件进行淬火的前提下提出,并且能够满足淬火硬度和硬化层的深度。因此,在任何特定条件下淬火的工件具有最合适的淬火介质冷却速率等级。冷却速度太快会导致淬火裂纹和过度的淬火变形。太慢的冷却速度不仅不能使工件硬化,而且会使淬火变形的问题更加严重。一般而言,油性介质的冷却速度较慢,而水性介质的冷却速度可能非常快。

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除了关注介质的冷却速率外,施加条件和施加方法对冷却速率的影响是另一个必须注意的问题。与油性介质相比,水温的变化对水性介质的冷却特性影响更大。因此,水性介质特别适用于单件式淬火以及工件可以分散和淬火的地方,例如网带炉。油性介质不仅适用于单件式应用,还适用于将多件一起淬火。 ,大量的消费者理论表明,在可以满足淬火要求的条件下,油中淬火后工件的淬火变形一般小于水性介质中的淬火变形。热油淬火变形较小。与油性介质相比,通过高压气体淬火或在低温盐浴中淬火的工件变形程度甚至更低。油中的淬火变形大,主要表现为变形的分散程度大。


原因是我们认为主要原因是当工件在水和油性介质中淬火时,总是经历从汽膜阶段到沸腾冷却阶段的过渡过程。该缺点也称为水基和油性介质的“特征温度问题”。用高压气体淬火或在低温盐浴中淬火,就没有这样的问题。 (有关详细信息,请参阅2006年第一至第六期出版的“淬火变形问题冷却速率带分析和控制”),尽管水基和油性介质已被广泛使用,但有关他们的冷却机制,我们还不了解。最近的研究发现,在水和油性介质中进行淬火和冷却时,工件表面上的小面积区域具有相等的厚度(称为“表面点”),汽相膜阶段的最终过程和温度值表面点它们之间没有单一和正向的对应关系。


在实验中观察到的情况是,在一定温度范围内,同一工件上许多具有相同等效厚度的表面点在该温度下从汽化膜覆盖条件变为沸腾冷却条件,但没有变化。 。准确,即具有相当大的随机性。因为关于液体介质淬火和冷却的三阶段区分的一般理论不能解释这种现象,所以我们提出了“液体介质淬火和冷却的四阶段理论”。


与当今一般的三阶段区分相比,四阶段理论增加了“中心阶段”。正是由于中央台的存在,才引起所谓的特征温度问题。使用四阶段理论已经开发了一些技巧方法。选择这些技能不仅可以控制出现在中央工作台上的温度标度,还可以使工件的任何特定部分在设定的时间范围内完成其中央工作台过程。基于四阶段理论知识了解工件的淬火和冷却过程,并选择在工件冷却的中心阶段控制淬火和冷却技能的相关技能和方法,被称为“精密淬火和冷却技能”。我们希望通过热处理行业的多方面参与以及从易到难的推广和使用,逐步提高精确的淬火和冷却技能。将来,使用精密淬火冷却技术可能会限制水基和油基淬火介质的特征温度。

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