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安庆枞阳硬质合金刀具制造中磨削油液的选用

返回列表 来源: 发布日期: 2020.12.24

对于工具制造商而言,除了设备和砂轮等因素外,在工具制造过程中还存在一个不容忽视的问题,即合理选择研磨液和研磨油。

    (1)选择研磨液。硬质合金材料本身比较坚硬易碎,磨削温度可以达到1000℃左右,但是产生的大量热量中只有15%被磨损屑带走,而8%则被工件带走。对于硬质合金刀具生产中使用的磨削液,应具有以下功能特性:①良好的平滑功能和极压功能; ②出色的冷却功能,可以及时洗净因磨削而引起的磨屑和砂轮磨损。③良好的消泡性能,确保磨削液在大流量,高速磨削状态下不会起泡,有效地保证了冷却和清洁④有效防止钴的沉淀。

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   (2)选择研磨油。与研磨液相反,使用研磨油的主要目的不是为了冷却切削区域,而是通过提供较高的光滑度来减少热量的产生。通常,对硬质合金刀具生产中使用的研磨油的要求如下:①选择质量更高,闪点更高且蒸发性较低的基础油,例如加氢裂化基础油或基础油。在粘度条件下,可以大大减少油的损失,可以改善工作环境的清洁度。 ②研磨油具有适当的粘度,以确保其具有优良的洗涤和沉降功能。 ③为磨油选择合理的配方体系,例如避免使用含硫和氯的极压添加剂,防止磨油腐蚀机床的有色金属零件。


所谓硬质合金是通过粉末冶金由碳化物(主要是碳化钨WC,碳化钛TiC,碳化钽TaC和碳化铌NbC)和金属粘结剂钴制成的合金。硬质合金的主要特点是:(1)高硬度,HV硬度为1300〜1800 kg / mm2。 (2)屈服强度高,达到4600〜6000MPa,抗塑性变形性好。 (3)导热系数小,0.07〜0.19 W /(m·k)。如何减少热量的产生并在加工过程中带走热量是一个主要的难题。 (4)热膨胀系数低,在5×10-6到6.5×10-6℃之间,约为钢的1/3。 (5)脆性较大。以硬质合金深孔钻头和所有硬质合金刀具为例,硬质合金刀具的典型生产工艺路线如下表所示。


    由于硬质合金刀具材料的高硬度,脆性和低热导率,这给刀具的磨削带来了很大的困难,特别是对所有具有大磨削余量的硬质合金刀具的磨削。其中:①工具材料硬度高,需要较大的磨削压力; ②工具材料的导热系数低,不允许有过多的磨削热; ③工具材料易碎,增加了开裂的可能性。

      因此,硬质合金刀具的磨削不仅需要砂轮良好的自锐化,还需要合理的磨削工艺和良好的冷却。磨削硬质合金刀具时,如果磨削温度高于600℃,则刀具表面会发生氧化变色,导致不同程度的磨削烧伤。在严重的情况下,硬质合金刀具会破裂。这些裂纹通常相对较小,并且裂纹附近的地面通常具有蓝色,紫色,棕色或黄色的不同氧化钨颜色。

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