在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。

经济性是每个从事加工生产的企业需要考虑的问题。切削加工中的产品质量、生产率和经济性是评价不同加工方案的技术经济性指标。

根据工件材料选用合适的切削液（油）

1、加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。

2、加工不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。

根据加工工艺特点及性质选用合适的切削液（油）

精加工：为减少切屑，工件刀具间的摩擦，保证工件表面，粗糙度和工件精度，切削液应具有良好的渗透性，润滑性和一定的冷却性。一般选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

粗加工：由于加工余量及切削量较大，因此在切削过程中产生大量切削热，易使刀具快速磨损，所以需选择冷却功能为主的乳化液或合成切削液。

在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到出色的经济效果，就应该考滤减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量，因此选择合适且优良的切削液往往可以很明显的提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。